روتاری وکیوم درام فیلتر یا Rotary Vacuum Drum Filter یکی از تجهیزات فیلتراسیون صنعتی پیوسته است که برای جداسازی ذرات جامد از مایعات و آبگیری دوغاب در فرآیندهای مختلف مورد استفاده قرار می‌گیرد.
در این تجهیز، یک درام استوانه‌ای شکل که سطح آن با محیط فیلتراسیون پوشیده شده است، به صورت چرخشی درون مخزن خوراک حرکت می‌کند. با ایجاد خلأ در بخش‌های مختلف درام، مایع از محیط فیلتر عبور کرده و ذرات جامد روی سطح فیلتر باقی می‌مانند و به تدریج تشکیل کیک می‌دهند. طراحی سیستم بر اساس مشخصات خوراک، ظرفیت مورد نیاز، نوع جامدات و میزان رطوبت مورد نظر انجام می‌شود.
ساختار چرخشی و عملکرد پیوسته این دستگاه امکان استفاده از آن را در بسیاری از فرآیندهای صنعتی فراهم می‌کند.
فرآیند فیلتراسیون در چند مرحله متوالی روی سطح درام چرخان انجام می‌شود.
ورود خوراک
دوغاب یا سوسپانسیون وارد مخزن تغذیه دستگاه می‌شود.
تشکیل کیک
ذرات جامد روی سطح فیلتر قرار گرفته و کیک تشکیل می‌شود.
فیلتراسیون
خلأ باعث عبور مایع از محیط فیلتر و جمع‌آوری آن می‌شود.
آبگیری
با ادامه چرخش درام، رطوبت کیک کاهش پیدا می‌کند.
تخلیه کیک
کیک فیلتر شده در بخش تخلیه از سطح فیلتر جدا می‌شود.
عملکرد مناسب دستگاه به طراحی صحیح مجموعه مکانیکی، سیستم خلأ و اجزای فیلتراسیون وابسته است.
بخش اصلی دستگاه که سطح آن با محیط فیلتر پوشیده شده و به صورت پیوسته دوران می‌کند.
وظیفه جداسازی ذرات جامد از فاز مایع را بر عهده دارد و بر اساس نوع خوراک انتخاب می‌شود.
ایجاد اختلاف فشار لازم برای عبور مایع از محیط فیلتر و تشکیل کیک.
محل ورود و نگهداری خوراک و ایجاد شرایط مناسب برای تماس آن با سطح فیلتر.
برای جداسازی و تخلیه کیک تشکیل‌شده از سطح محیط فیلتراسیون استفاده می‌شود.
در صورت نیاز برای شست‌وشوی محیط فیلتر و بهبود عملکرد دستگاه مورد استفاده قرار می‌گیرد.
انتخاب این تجهیز باید بر اساس نوع خوراک، خواص جامدات و شرایط واقعی فرآیند انجام شود.
فیلتراسیون و آبگیری دوغاب‌ها و مواد معدنی در فرآیندهای فرآوری.
جداسازی جامد و مایع در فرآیندهای مختلف تولید مواد شیمیایی.
استفاده در فرآیندهایی که نیاز به فیلتراسیون مداوم دارند.
آبگیری و جداسازی جامد از مایع در بخش‌های مختلف فرآیندهای صنعتی.
کاربرد در برخی فرآیندهای جداسازی و آبگیری مواد جامد و لجن.
قابلیت بررسی و طراحی برای فرآیندهایی که به فیلتراسیون پیوسته نیاز دارند.
انتخاب یک وکیوم درام فیلتر مناسب تنها بر اساس ظرفیت اسمی دستگاه انجام نمی‌شود. مشخصات خوراک و شرایط فرآیند نقش مهمی در تعیین سطح فیلتراسیون، ابعاد دستگاه و شرایط عملیاتی دارند.
در طراحی تجهیز باید عواملی مانند نوع جامدات، اندازه ذرات، درصد جامدات، دبی خوراک، قابلیت تشکیل کیک و میزان رطوبت نهایی بررسی شوند.
اطلاعات زیر برای طراحی دقیق دستگاه باید بر اساس شرایط واقعی پروژه تعیین شوند.
مقادیر نهایی مشخصات فنی بر اساس شرایط پروژه و طراحی مهندسی دستگاه تعیین می‌شوند.
| پارامتر | وضعیت طراحی | توضیحات |
|---|---|---|
| ظرفیت فیلتراسیون | قابل طراحی | بر اساس دبی و مشخصات خوراک |
| سطح فیلتراسیون | قابل انتخاب | متناسب با ظرفیت مورد نیاز |
| نوع محیط فیلتر | قابل انتخاب | بر اساس نوع ذرات و شرایط فرآیند |
| سیستم خلأ | قابل طراحی | مطابق شرایط عملیاتی دستگاه |
| جنس قطعات | قابل انتخاب | بر اساس خورندگی، دما و شرایط محیط |
| روش تخلیه کیک | قابل طراحی | متناسب با نوع کیک و فرآیند |
برای انتخاب یا طراحی دقیق دستگاه، ارائه اطلاعات فرآیندی اولیه به کارشناسان کمک می‌کند تا تجهیز متناسب با نیاز پروژه بررسی شود.
نوع ماده، دبی خوراک، درصد جامدات، اندازه ذرات و سایر مشخصات فیزیکی و شیمیایی.
میزان رطوبت مورد نیاز، ضخامت کیک و شرایط مورد انتظار برای تخلیه محصول.
دما، فشار، خوردگی، شرایط محیطی و محدودیت‌های موجود در خط تولید.
وکیوم درام فیلتر یک تجهیز فیلتراسیون پیوسته است که با استفاده از خلأ، مایع را از دوغاب جدا کرده و جامدات را روی سطح محیط فیلتراسیون جمع‌آوری می‌کند.
درام دستگاه به صورت چرخشی حرکت می‌کند و بخش‌هایی از سطح آن در تماس با خوراک قرار می‌گیرد. با اعمال خلأ، مایع از محیط فیلتر عبور کرده و جامدات روی سطح فیلتر باقی می‌مانند.
بسته به مشخصات فرآیند می‌تواند در صنایع معدنی، شیمیایی، فرآوری مواد، صنایع فلزی و برخی فرآیندهای آبگیری صنعتی مورد استفاده قرار گیرد.
دبی خوراک، درصد جامدات، نوع و اندازه ذرات، قابلیت تشکیل کیک، رطوبت نهایی مورد نیاز، سطح فیلتراسیون و شرایط عملیاتی از عوامل مهم هستند.
بله. مشخصات دستگاه می‌تواند بر اساس شرایط واقعی فرآیند، ظرفیت مورد نیاز و ویژگی‌های خوراک تعیین و طراحی شود.
بهتر است اطلاعاتی مانند دبی خوراک، درصد جامدات، نوع ماده، اندازه ذرات، دما، میزان رطوبت مورد نظر و مشخصات فرآیند در اختیار واحد فنی قرار گیرد.
مشخصات فرآیند خود را ارسال کنید تا ظرفیت و ساختار مناسب دستگاه برای پروژه شما بررسی شود.
